Industrieofen

In|dus|t|rie|ofen, der:

in der Industrie verwendeter ↑ Ofen (1), in dem Roh- u. Werkstoffe wie Erze, Metalle, Glas od. Kunststoffe einer Wärmebehandlung unterzogen werden (z. B. Hochofen, Brennofen).

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Industrieöfen,

 

in der Industrie verwendete Öfen, in denen Roh- und Werkstoffe (Erze, Metalle, Glas, Keramik, Gummi, Kunststoffe u. a.) einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Eine Einteilung der Industrieöfen kann nach verschiedenen Gesichtspunkten vorgenommen werden: nach dem Industriezweig (z. B. metallurgische Öfen, keramische Öfen, Glasschmelzöfen), nach dem Verfahren (z. B. Schmelz-, Glüh-, Röst-, Härte- und Brennöfen, Sinterapparate, Schweißöfen, Trockenöfen, Wärmebehandlungs- und Wärmöfen, Kühlöfen) oder nach dem Prozessablauf (periodische Öfen, z. B. Kammeröfen, kontinuierliche Öfen, z. B. Tunnel-, Ring- oder Drehrohrofen, oder halbkontinuierliche Öfen, z. B. Hafenöfen oder Gaskammerringöfen). Nach der eingesetzten Energieart unterscheidet man mit festen, flüssigen oder gasförmigen Brennstoffen oder elektrisch beheizte Industrieöfen. Die wichtigsten Vertreter der Elektroöfen sind der Lichtbogenofen, der Induktionsofen sowie der Widerstandsofen. Daneben werden zunehmend auch andere Möglichkeiten der Elektrowärmetechnik zur Beheizung verwendet (z. B. Elektronen- und Laserstrahlen). Bei den brennstoffbeheizten Industrieöfen unterscheidet man zwischen Industrieöfen mit direkter Beheizung, bei denen das Beschickungsgut direkt mit dem Brennstoff (z. B. beim Schachtofen) oder den Verbrennungsgasen (z. B. beim Flammofen) in Berührung kommt, und Industrieöfen mit indirekter Beheizung, bei denen die Verbrennung z. B. in Strahlrohrbrennern oder hinter Brennermuffeln ohne direkten Kontakt zum Wärmgut erfolgt. Bei letzteren Öfen ist es auch möglich, durch Einsatz bestimmter Gasgemische im Ofenraum eine Schutzgasatmosphäre aufzubauen (Schutzgasofen) oder den Ofenraum zu evakuieren, sodass die Wärmebehandlung im Vakuum abläuft (Vakuumöfen). Eine Sonderstellung nehmen auch die Badöfen ein, bei denen das Wärmgut ausschließlich durch Eintauchen in eine hoch erhitzte Flüssigkeit aus Salz (Salzbadofen) oder Metall erfolgt. Ein wesentliches Einteilungskriterium für Industrieöfen sind deren konstruktive Merkmale, wobei allen Industrieöfen der prinzipielle Aufbau aus einem Tragsystem (meist Stahlskelett oder Stahlmantel) und einer feuerfesten Auskleidung gemeinsam ist. Nach ihrem Aufbau unterscheidet man Industrieöfen mit feststehendem Herd, in die das Wärmgut periodisch eingefüllt wird (z. B. Wannenöfen, Tieföfen, Grubenöfen, Kammeröfen), Industrieöfen mit beweglichem, z. B. auf Rollen, Walzen oder Kugeln durchlaufendem Herd (Rollenherdofen, Herdwagenofen, Drehherdofen u. a.) sowie Industrieöfen mit beweglichem Arbeitsraum (z. B. Drehrohrofen, Trommelofen). Öfen mit feststehendem Herd, durch die das Wärmgut mittels besonderer Vorrichtungen (Förderband, Stufenrost, Hubbalken u. a.) hindurchbefördert wird, sind z. B. Durchziehofen, Stoßofen und Hubbalkenofen; beim Haubenofen sind Herd und Wärmgut unbeweglich, dagegen wird der als »Haube« ausgebildete Ofenraum über beide hinwegbewegt. Schließlich können die Industrieöfen auch danach eingeteilt werden, ob das Beschickungsgut frei oder in einem Behältnis (Gefäßofen) erwärmt wird; nach der Art des verwendeten Gefäßes unterscheidet man z. B. Tiegel-, Kessel-, Topf-, Muffel-, Retorten- und Röhrenofen.

 

Literatur:

 

G. Hofmann: I., 2 Bde. (Leipzig 1969/70);

 

Grundl. der I.-Technik, hg. v. R. Steinhardt (1987);

 J. H. Brunklaus: I., Bau u. Betrieb (⁶1994).

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In|dus|trie|ofen, der: in der Industrie verwendeter ↑Ofen (1), in dem Roh- u. Werkstoffe wie Erze, Metalle, Glas od. Kunststoffe einer Wärmebehandlung unterzogen werden (z. B. Hochofen, Brennofen).